Zementmahlung

Im Werk Esch wird der Zement in folgenden Etappen gemahlen:

Klinkerentladung

Der aus Rümelingen stammende Klinker wird per Bahn angeliefert. Die aus 15-19 abgedeckten Waggons bestehenden Züge werden über eine entstaubte Entlade- und Transporteinrichtung entweder direkt in die Vorbunker der Zementmühlen oder in ein 40.000 Tonnen fassendes Betonvorratssilo entleert.

Die Entladevorrichtung ermöglicht es auch, LKWs staubfrei zu entladen. Die per LKWs angelieferten Zusatzkomponenten Anhydrit und Kalkstein werden über eine getrennte Entladeeinrichtung in die entsprechenden Mühlenvorbunker eingelagert.

Hüttensandrundlager

Eine neben dem Klinker wichtige Hauptkomponente bei der Zementherstellung ist die in Wasser granulierte Hochofenschlacke, ein Nebenprodukt der Roheisenherstellung im Hochofen.

Diese wird per Bahn oder LKW angeliefert und auf einem Rundlager zur Homogenisierung zwischengelagert. Von dort wird der feuchte Hüttensand per Gummiband in die Vorbunker der Zementmühlen befördert.

Vor dem Eintritt in die Mühle wird der Hüttensand getrocknet. Bei einer Mühle erfolgt dies in einem Steigrohrtrockner, wo warme Luft den Hüttensand während des pneumatischen Transportes in einem vertikalen Rohr trocknet, bei der anderen in einen Trommeltrockner, der an der Mühle angeflanscht ist.

Kugel- und Walzenschüsselmühle

Der Zement wird im Werk Esch auf einer neuen modernen Walzenschüsselmühle sowie auf 2 Kugelmühlen hergestellt

Bei der  Walzenschüsselmühle wird das Mahlgut auf einen rotierenden Teller aufgegeben, wo es durch Mahlwalzen zerkleinert wird. In einem  Windsichter über der Mühle wird der fertige Zement oder das Hüttensandmehl abgetrennt,  in einem Tuchfilter abgeschieden und über Luftförderrinnen und Becherwerke entweder in die Zementsilos oder die Mischsilos transportiert.

Die beiden Kugelmühlen bestehen aus gepanzerten, mit gehärteten Stahlkugeln gefüllten Zylindern, die mit Elektromotoren angetrieben werden. Im rotierenden Mahlraum wird das aufgegebene Material durch die Stahlkugeln zerkleinert. In einem Windsichter hinter den Mühlen wird der fertige Zement abgeschieden und in die Zementsilos transportiert

Bei beiden Mühlentypen  werden die Hauptkomponenten Klinker und Hüttensand zusammen mit Anhydrit - zum Regulieren des Erstarrens - und Kalkstein in verschiedenen Verhältnissen entsprechend der gewünschten Zementsorte gemeinsam vermahlen. Für hochgeschlackte Zemente wird der Hüttensand getrennt auf der Walzenschüsselmühle gemahlen und anschliessend mit Portlandzement in einer hochmodernen Mischanlage zu Hüttenzementen gemischt. Diese Mischanlage ermöglicht es sozusagen Zemente "à la carte" herzustellen.

 

Labor

Während der Zementmahlung werden kontinuierlich Zementproben entnommen und analysiert.

Aufgrund der Resultate werden die Mahlfeinheit und die Zusammensetzung korrigiert, um ein gleichbleibendes Produkt zu gewährleisten.

Im werkseigenen Labor werden die nach den Zementnormen vorgeschriebenen Prüfungen (wie Erstarren und Normfestigkeiten) und chemischen Analysen auf modernen Laborgeräten nach den geltenden Normen auf Versandproben durchgeführt. Ein den Zementnormen entsprechendes Qualitätsmanagementsystem und eine Fremdüberwachung nach der europäischen Norm EN 197 gewährleisten ein Qualitätsprodukt.

Verladestraßen

Der größte Anteil des Zementes wird als Losezement in Silofahrzeugen ausgeliefert.

Diese werden in ESCH in einer der 11 Verladestraßen unter einem der 7 Ein- oder Mehrkammersilos vom Fahrer selbst beladen. Dieser braucht an der ihm vom Versandpersonal angewiesenen Silozelle nur das Verlademobil richtig zu positionieren und das gewünschte Gewicht einzugeben. Ein Sicherheitssystem mit Magnetkarten verhindert, dass der Fahrer die falsche Zementsorte laden kann.

Aus einem der Mehrkammersilos werden die drei Zementsorten, die in Säcken verpackt ausgeliefert werden, pneumatisch in die Vorbunker der Einsackerei befördert.

Rundpacker

Im Werk ESCH werden derzeit 8 verschiedene Zementsorten hergestellt:

• Portlandzemente
• Portlandhüttenzemente
• und Hochofenzemente in verschiedenen Festigkeitsklassen

Die Mahl- und Siloanlage erlaubt es, auch andere Zementsorten - genügend große Mengen vorausgesetzt - auf Kundenwunsch herzustellen. Drei der in Esch gemahlenen Zementsorten werden auf einem rotierenden Packer in Papiersäcke von 25 Kilo eingefüllt, die anschließend auf einem automatischen Palettierer auf Paletten gestapelt werden. Diese werden mit einer Plastikhaube zur Transportsicherung und zum Wetterschutz überzogen und mit Gabelstapler auf LKWs oder Eisenbahnwaggons verladen.